
บทที่ 3.0
ความปลอดภัยของเครื่องจักร
เพื่อให้ง่ายต่อการเข้าถึงมาตรฐานความปลอดภัยที่สำคัญสำหรับเครื่องจักร ส่วนต่อไปนี้นำเสนอแนวทางหลักจากมาตรฐานเหล่านี้ พร้อมกับภาพประกอบที่เข้าใจง่าย
กฎพื้นฐาน
การประเมินความเสี่ยง - ทำไมและอย่างไร?
มักจะมีการมุ่งเน้นหลักในขณะออกแบบเครื่องจักรคือ ฟังก์ชัน ประสิทธิภาพ และข้อกังวลด้านการเงิน ความปลอดภัยมักถูกมองข้าม โดยเฉพาะในระยะเริ่มต้นของโครงการ สำหรับข้อมูลเชิงลึกเพิ่มเติมเกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยงว่าทำไมและอย่างไรจึงมีการดำเนินการ ให้ไปที่บทที่ 2.1 “การประเมินความเสี่ยง”
การประเมินความเสี่ยงในระยะต้นช่วยปรับปรุงความปลอดภัยของเครื่องจักร
การบูรณาการการดำเนินงานที่ปลอดภัยเข้าสู่แนวคิดการทำงานและการดำเนินการโดยรวมในภายหลังอาจเป็นเรื่องที่ยากมาก
ในความเป็นจริง มาตรการด้านความปลอดภัยที่เพิ่มขึ้นในช่วงสุดท้ายของโครงการมักจะส่งผลต่อการดำเนินงานและประสิทธิภาพ การคิดถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้นตั้งแต่เริ่มต้นและเริ่มคิดหาวิธีแก้ไขให้เร็วที่สุดเป็นสิ่งที่ดีกว่า
กระบวนการในการระบุอันตราย กำหนดศักยภาพความเสี่ยงของพวกมัน และจากนั้นลดหรือกำจัดความเสี่ยงเหล่านี้เรียกว่า “การประเมินความเสี่ยง”
ขั้นตอนพื้นฐานมีดังนี้:
- กำจัดอันตรายถ้าทำได้
- หากคุณไม่สามารถกำจัดอันตรายได้ ให้ล็อกอันตรายนั้น หรือล็อกผู้คนออกไป
- หากคุณไม่สามารถให้ผู้คนออกไปได้ ให้ตรวจสอบการมีอยู่ของพวกเขาใกล้อันตรายเพื่อหยุดมันในเวลาที่เหมาะสม
ในอดีต วิศวกรมักไม่ปฏิบัติตามวิธีการเชิงระบบในการจัดการปัญหาความปลอดภัย ตั้งแต่มีการนำกฎระเบียบและมาตรฐานที่เข้มงวดเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์มาใช้ในช่วงปี 1990 “การประเมินความเสี่ยง” จึงกลายเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการผลิตที่ปลอดภัยและสอดคล้องกับข้อกำหนด

5 ขั้นตอนในการดำเนินการประเมินความเสี่ยง
กฎระเบียบและมาตรฐานส่วนใหญ่ในหัวข้อนี้กําหนดให้ต้องดำเนินการ 5 ขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง
กำหนดขอบเขตของเครื่องจักร รวมถึงการใช้งานที่ตั้งใจและการใช้งานผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น
ระบุอันตราย ที่เกิดขึ้นและสถานการณ์อันตรายที่เกี่ยวข้อง
ประเมินความเสี่ยง โดยพิจารณาถึงความรุนแรงของการบาดเจ็บที่เป็นไปได้และความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น
ประเมินความเสี่ยง และกำหนดวว่าจำเป็นต้องลดความเสี่ยงหรือไม่
กำจัดอันตราย หรือเพื่อลดความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับอันตรายเหล่านี้โดยการใช้มาตรการป้องกัน

ภาพรวมของแต่ละขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง
การทำความเข้าใจและดำเนินการตามกระบวนการประเมินความเสี่ยงอย่างละเอียดเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการรับประกันความปลอดภัยและความเชื่อถือได้ของเครื่องจักร ด้านล่างนี้คือการแบ่งส่วนของแต่ละขั้นตอน:
ติดตามการประเมินความเสี่ยงแบบ Live ตอนนี้
กำหนดงานที่จะถูกประเมิน
งาน:
ผู้ปฏิบัติงานนำพาเลทเข้าสู่เครื่องจักรและทำการตรวจสอบ
ค้นหาความเสี่ยงและอธิบายเหตุการณ์ที่เป็นอันตราย
อันตราย
การเข้ามาขององค์ประกอบที่เคลื่อนไหวไปยังส่วนที่ไม่เคลื่อนไหว:
การบด, การตัด
การกระแทก
เหตุการณ์อันตราย
ผู้ปฏิบัติงานอาจถูกอุบัติเหตุระหว่างหุ่นยนต์ที่เคลื่อนไหวและแท่นวางหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร
เลือกมาตรการความปลอดภัย
ประเภทของมาตรการ:
การรวมกันของที่ป้องกันและอุปกรณ์ป้องกัน
เขตอันตรายจะถูกปิดล้อมด้วยรั้วป้องกันที่ป้องกันการเข้าถึงโดยเจตนาและโดยไม่ได้ตั้งใจ
ประตูได้ถูกจัดให้เพื่อการเข้าถึง ซึ่งทำหน้าที่เป็นที่ป้องกันที่เคลื่อนที่ได้
ที่ป้องกันที่เคลื่อนที่ได้มีการจัดเตรียมระบบล๊อคแบบล็อคพ้องและระบบควบคุมที่เก็บประตูไว้แน่นจนกว่าการเคลื่อนที่ของโรบอตและเครื่องจักรในเขตอันตรายจะหยุดลง
เครื่องจักรไม่สามารถเริ่มทำงานได้ในขณะที่ประตูยังเปิดอยู่หรือไม่ถูกล็อค
สวิทช์ประตูจะต้องมีการจัดเตรียมล๊อคปล่อยหนี
ข้อกำหนดจากคำสั่ง/มาตรฐาน
คำสั่งเครื่องจักร:
- 1.3.7 – ความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนที่
- 1.4.2.1 – การป้องกันแบบหยุดนิ่ง
- 1.4.2.2 – การป้องกันแบบเคลื่อนที่ที่มีการล็อค
EN ISO 12100: 2010: หมวด 6.3.3.2.2 และ 6.3.3.2.3
ทำการประเมินความเสี่ยงเพื่อหาค่าความเป็นไปได้ (PL) สำหรับฟังก์ชันการเชื่อมต่อ
ทำการประเมินความเสี่ยงเพื่อหาค่าปัจจัยความเสียหาย (PL) สำหรับฟังก์ชันการเก็บตัวประสาน
S – ความรุนแรงของการบาดเจ็บ: 2
ผู้ปฏิบัติงานอาจได้รับบาดเจ็บอย่างรุนแรงจากหุ่นยนต์, การบาดเจ็บที่อาจถึงกับเสียชีวิตได้.
F – ความถี่และระยะเวลา: 1
พาเลตต้องถูกเปลี่ยนประมาณครั้งละ 1 ชั่วโมง.
P – การป้องกันการบาดเจ็บ: 2
หุ่นยนต์เคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงสุดถึง 10 เมตร/วินาที, การหลีกเลี่ยงแทบจะทำไม่ได้.
O – ความน่าจะเป็นของการเกิดขึ้น: 2
ไม่มีหลักฐานที่มีอยู่
PLr: d