To page content
Machine Guard

บทที่ 3.0

ความปลอดภัยของเครื่องจักร

เพื่อให้ง่ายต่อการเข้าถึงมาตรฐานความปลอดภัยที่สำคัญสำหรับเครื่องจักร ส่วนต่อไปนี้นำเสนอแนวทางหลักจากมาตรฐานเหล่านี้ พร้อมกับภาพประกอบที่เข้าใจง่าย

กฎพื้นฐาน

การประเมินความเสี่ยง - ทำไมและอย่างไร?

มักจะมีการมุ่งเน้นหลักในขณะออกแบบเครื่องจักรคือ ฟังก์ชัน ประสิทธิภาพ และข้อกังวลด้านการเงิน ความปลอดภัยมักถูกมองข้าม โดยเฉพาะในระยะเริ่มต้นของโครงการ สำหรับข้อมูลเชิงลึกเพิ่มเติมเกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยงว่าทำไมและอย่างไรจึงมีการดำเนินการ ให้ไปที่บทที่ 2.1 “การประเมินความเสี่ยง”

การประเมินความเสี่ยงในระยะต้นช่วยปรับปรุงความปลอดภัยของเครื่องจักร

การบูรณาการการดำเนินงานที่ปลอดภัยเข้าสู่แนวคิดการทำงานและการดำเนินการโดยรวมในภายหลังอาจเป็นเรื่องที่ยากมาก

ในความเป็นจริง มาตรการด้านความปลอดภัยที่เพิ่มขึ้นในช่วงสุดท้ายของโครงการมักจะส่งผลต่อการดำเนินงานและประสิทธิภาพ การคิดถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้นตั้งแต่เริ่มต้นและเริ่มคิดหาวิธีแก้ไขให้เร็วที่สุดเป็นสิ่งที่ดีกว่า

กระบวนการในการระบุอันตราย กำหนดศักยภาพความเสี่ยงของพวกมัน และจากนั้นลดหรือกำจัดความเสี่ยงเหล่านี้เรียกว่า “การประเมินความเสี่ยง” 

ขั้นตอนพื้นฐานมีดังนี้:

  1. กำจัดอันตรายถ้าทำได้
  2. หากคุณไม่สามารถกำจัดอันตรายได้ ให้ล็อกอันตรายนั้น หรือล็อกผู้คนออกไป
  3. หากคุณไม่สามารถให้ผู้คนออกไปได้ ให้ตรวจสอบการมีอยู่ของพวกเขาใกล้อันตรายเพื่อหยุดมันในเวลาที่เหมาะสม

ในอดีต วิศวกรมักไม่ปฏิบัติตามวิธีการเชิงระบบในการจัดการปัญหาความปลอดภัย ตั้งแต่มีการนำกฎระเบียบและมาตรฐานที่เข้มงวดเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์มาใช้ในช่วงปี 1990 “การประเมินความเสี่ยง” จึงกลายเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการผลิตที่ปลอดภัยและสอดคล้องกับข้อกำหนด 

คนงานยิ้มสวมหมวกนิรภัยและเสื้อกั๊กที่มีความมองเห็นสูงในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรม กำลังสนทนาใกล้กับอุปกรณ์ความปลอดภัย รูปภาพนี้เน้นความสำคัญของวัฒนธรรมความปลอดภัยที่ดีและบทบาทของความปลอดภัยของเครื่องจักรในการสร้างสภาพแวดล้อมในการทำงานที่ปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ

5 ขั้นตอนในการดำเนินการประเมินความเสี่ยง

กฎระเบียบและมาตรฐานส่วนใหญ่ในหัวข้อนี้กําหนดให้ต้องดำเนินการ 5 ขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง

  1. กำหนดขอบเขตของเครื่องจักร รวมถึงการใช้งานที่ตั้งใจและการใช้งานผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น

  2. ระบุอันตราย ที่เกิดขึ้นและสถานการณ์อันตรายที่เกี่ยวข้อง

  3. ประเมินความเสี่ยง โดยพิจารณาถึงความรุนแรงของการบาดเจ็บที่เป็นไปได้และความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น

  4. ประเมินความเสี่ยง และกำหนดวว่าจำเป็นต้องลดความเสี่ยงหรือไม่

  5. กำจัดอันตราย หรือเพื่อลดความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับอันตรายเหล่านี้โดยการใช้มาตรการป้องกัน

 

แผนภาพการไหลแสดงขั้นตอนการรักษาความปลอดภัยและการปฏิบัติตามข้อกำหนด โดยเน้นขั้นตอนสำคัญและการโต้ตอบที่เกี่ยวข้อง
แผนภาพแสดงขั้นตอนตั้งแต่การประเมินความเสี่ยงไปจนถึงผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัย

ภาพรวมของแต่ละขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง

การทำความเข้าใจและดำเนินการตามกระบวนการประเมินความเสี่ยงอย่างละเอียดเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการรับประกันความปลอดภัยและความเชื่อถือได้ของเครื่องจักร ด้านล่างนี้คือการแบ่งส่วนของแต่ละขั้นตอน:

ติดตามการประเมินความเสี่ยงแบบ Live ตอนนี้

กำหนดงานที่จะถูกประเมิน

งาน:

ผู้ปฏิบัติงานนำพาเลทเข้าสู่เครื่องจักรและทำการตรวจสอบ

ค้นหาความเสี่ยงและอธิบายเหตุการณ์ที่เป็นอันตราย

อันตราย

การเข้ามาขององค์ประกอบที่เคลื่อนไหวไปยังส่วนที่ไม่เคลื่อนไหว:

  • การบด, การตัด

  • การกระแทก

เหตุการณ์อันตราย

ผู้ปฏิบัติงานอาจถูกอุบัติเหตุระหว่างหุ่นยนต์ที่เคลื่อนไหวและแท่นวางหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร

เลือกมาตรการความปลอดภัย

ประเภทของมาตรการ:

การรวมกันของที่ป้องกันและอุปกรณ์ป้องกัน

  • เขตอันตรายจะถูกปิดล้อมด้วยรั้วป้องกันที่ป้องกันการเข้าถึงโดยเจตนาและโดยไม่ได้ตั้งใจ

  • ประตูได้ถูกจัดให้เพื่อการเข้าถึง ซึ่งทำหน้าที่เป็นที่ป้องกันที่เคลื่อนที่ได้

  • ที่ป้องกันที่เคลื่อนที่ได้มีการจัดเตรียมระบบล๊อคแบบล็อคพ้องและระบบควบคุมที่เก็บประตูไว้แน่นจนกว่าการเคลื่อนที่ของโรบอตและเครื่องจักรในเขตอันตรายจะหยุดลง

  • เครื่องจักรไม่สามารถเริ่มทำงานได้ในขณะที่ประตูยังเปิดอยู่หรือไม่ถูกล็อค

  • สวิทช์ประตูจะต้องมีการจัดเตรียมล๊อคปล่อยหนี

ข้อกำหนดจากคำสั่ง/มาตรฐาน

คำสั่งเครื่องจักร:

  • 1.3.7 – ความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนที่
  • 1.4.2.1 – การป้องกันแบบหยุดนิ่ง
  • 1.4.2.2 – การป้องกันแบบเคลื่อนที่ที่มีการล็อค

EN ISO 12100: 2010: หมวด 6.3.3.2.2 และ 6.3.3.2.3

ทำการประเมินความเสี่ยงเพื่อหาค่าความเป็นไปได้ (PL) สำหรับฟังก์ชันการเชื่อมต่อ

ทำการประเมินความเสี่ยงเพื่อหาค่าปัจจัยความเสียหาย (PL) สำหรับฟังก์ชันการเก็บตัวประสาน

S – ความรุนแรงของการบาดเจ็บ: 2

ผู้ปฏิบัติงานอาจได้รับบาดเจ็บอย่างรุนแรงจากหุ่นยนต์, การบาดเจ็บที่อาจถึงกับเสียชีวิตได้.

F – ความถี่และระยะเวลา: 1

พาเลตต้องถูกเปลี่ยนประมาณครั้งละ 1 ชั่วโมง.

P – การป้องกันการบาดเจ็บ: 2

หุ่นยนต์เคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงสุดถึง 10 เมตร/วินาที, การหลีกเลี่ยงแทบจะทำไม่ได้.

O – ความน่าจะเป็นของการเกิดขึ้น: 2

ไม่มีหลักฐานที่มีอยู่

PLr: d

 

ดาวน์โหลดการประเมินความเสี่ยงฉบับเต็ม

To the top