บทที่ 3.0
ความปลอดภัยของเครื่องจักร
เพื่อให้ง่ายต่อการเข้าถึงมาตรฐานความปลอดภัยที่สำคัญสำหรับเครื่องจักร ส่วนต่อไปนี้นำเสนอแนวทางหลักจากมาตรฐานเหล่านี้ พร้อมกับภาพประกอบที่เข้าใจง่าย
กฎพื้นฐาน
การประเมินความเสี่ยง - ทำไมและอย่างไร?
มักจะมีการมุ่งเน้นหลักในขณะออกแบบเครื่องจักรคือ ฟังก์ชัน, ประสิทธิภาพ, และข้อกังวลด้านการเงิน ความปลอดภัยมักถูกมองข้าม โดยเฉพาะในระยะเริ่มต้นของโครงการ สำหรับข้อมูลเชิงลึกเพิ่มเติมเกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยงว่าทำไมและอย่างไรจึงมีการดำเนินการ ให้ไปที่บทที่ 2.1 “การประเมินความเสี่ยง”
การประเมินความเสี่ยงในระยะต้นช่วยปรับปรุงความปลอดภัยของเครื่องจักร
การบูรณาการการดำเนินงานที่ปลอดภัยเข้าสู่แนวคิดการทำงานและการดำเนินการโดยรวมในภายหลังอาจเป็นเรื่องที่ยากมาก
ในความเป็นจริง มาตรการด้านความปลอดภัยที่เพิ่มขึ้นในช่วงสุดท้ายของโครงการมักจะส่งผลต่อการดำเนินงานและประสิทธิภาพ การคิดถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้นตั้งแต่เริ่มต้นและเริ่มคิดหาวิธีแก้ไขให้เร็วที่สุดเป็นสิ่งที่ดีกว่า
กระบวนการในการระบุอันตราย กำหนดศักยภาพความเสี่ยงของพวกมัน และจากนั้นลดหรือกำจัดความเสี่ยงเหล่านี้เรียกว่า “การประเมินความเสี่ยง”
ขั้นตอนพื้นฐานมีดังนี้:
- กำจัดอันตรายถ้าทำได้
- หากคุณไม่สามารถกำจัดอันตรายได้ ให้ล็อกอันตรายนั้น หรือล็อกผู้คนออกไป
- หากคุณไม่สามารถให้ผู้คนออกไปได้ ให้ตรวจสอบการมีอยู่ของพวกเขาใกล้อันตรายเพื่อหยุดมันในเวลาที่เหมาะสม
ในอดีต วิศวกรมักไม่ปฏิบัติตามวิธีการเชิงระบบในการจัดการปัญหาความปลอดภัย ตั้งแต่มีการนำกฎระเบียบและมาตรฐานที่เข้มงวดเกี่ยวกับความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์มาใช้ในช่วงปี 1990 “การประเมินความเสี่ยง” จึงกลายเป็นขั้นตอนที่สำคัญที่สุดในการผลิตที่ปลอดภัยและสอดคล้องกับข้อกำหนด
ห้าขั้นตอนในการดำเนินการประเมินความเสี่ยง
กฎระเบียบและมาตรฐานส่วนใหญ่ในหัวข้อนี้กําหนดให้ต้องดำเนินการห้า ขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง
- กำหนดขอบเขตของเครื่องจักร, รวมถึงการใช้งานที่ตั้งใจและการใช้งานผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้น.
- ระบุอันตราย ที่เกิดขึ้นและสถานการณ์อันตรายที่เกี่ยวข้อง.
- ประเมินความเสี่ยง, โดยพิจารณาถึงความรุนแรงของการบาดเจ็บที่เป็นไปได้และความน่าจะเป็นที่จะเกิดขึ้น.
- ประเมินความเสี่ยง และกำหนดวว่าจำเป็นต้องลดความเสี่ยงหรือไม่.
- กำจัดอันตราย หรือเพื่อลดความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับอันตรายเหล่านี้โดยการใช้มาตรการป้องกัน.
ภาพรวมของแต่ละขั้นตอนในการประเมินความเสี่ยง
การทำความเข้าใจและดำเนินการตามกระบวนการประเมินความเสี่ยงอย่างละเอียดเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการรับประกันความปลอดภัยและความเชื่อถือได้ของเครื่องจักร ด้านล่างนี้คือการแบ่งส่วนของแต่ละขั้นตอน:
ติดตามการประเมินความเสี่ยงแบบสดตอนนี้
กำหนดงานที่จะประเมิน
งาน:
ผู้ปฏิบัติงานนำพาเลทเข้าเครื่องและตรวจสอบมัน
ค้นหาภัยอันตรายและบรรยายเหตุการณ์ที่เป็นอันตราย
อันตราย
การเข้าหาของวัตถุที่เคลื่อนที่ไปยังส่วนที่คงที่:
- การบีบ, การตัด
- การกระแทก
เหตุการณ์ที่อันตราย
ผู้ปฏิบัติงานอาจถูกบีบระหว่างหุ่นยนต์ที่เคลื่อนที่และพาเลตหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร
เลือกมาตรการความปลอดภัย
ประเภทของมาตรการ:
การรวมกันของการป้องกันและอุปกรณ์ป้องกัน (llc).
- เขตอันตรายถูกล้อมรอบด้วยรั้วป้องกันที่ป้องกันการเข้าถึงโดยเจตนาและโดยไม่เจตนา.
- มีประตูสำหรับการเข้าถึง ซึ่งทำหน้าที่เป็นการป้องกันที่เคลื่อนย้ายได้.
- การป้องกันที่เคลื่อนย้ายได้มีการจัดเตรียมการล็อคแบบเข้ากันและล็อคการป้องกันที่ทำให้ประตูปิดจนกว่าการเคลื่อนไหวของหุ่นยนต์และเครื่องจักรในเขตอันตรายจะหยุดลง.
- เครื่องจักรไม่สามารถเริ่มทำงานได้ตราบใดที่ประตูยังเปิดอยู่หรือไม่ได้ล็อค.
- สวิตช์ประตูต้องมีการล็อคปล่อยหนี.
จัดสรรความต้องการจากข้อบังคับ/มาตรฐาน
คำสั่งเครื่องจักร:
- 1.3.7 – ความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว
- 1.4.2.1 – การป้องกันแบบถาวร
- 1.4.2.2 – การป้องกันที่เคลื่อนไหวแบบเชื่อมโยง
EN ISO 12100: 2010: หมวด 6.3.3.2.2 และ 6.3.3.2.3
ทำการประเมินความเสี่ยงเพื่อหาค่าความปลอดภัยสำหรับฟังก์ชันการล็อกจากกัน
ทำการประเมินความเสี่ยงเพื่อตรวจสอบ PL สำหรับฟังก์ชันการล็อคเชื่อม
S – ความรุนแรงของการบาดเจ็บ: 2
ผู้ปฏิบัติงานอาจได้รับบาดเจ็บสาหัสจากหุ่นยนต์ อาจถึงขั้นเสียชีวิตได้
F – ความถี่และระยะเวลา: 1
พาเลทต้องถูกเปลี่ยนประมาณหนึ่งครั้งต่อชั่วโมง
P – การป้องกันความเสียหาย: 2
หุ่นยนต์เคลื่อนที่ด้วยความเร็วสูงสุดถึง 10 ม./วินาที การหลีกเลี่ยงแทบจะเป็นไปไม่ได้
O – ความน่าจะเกิดขึ้น: 2
ไม่มีหลักฐาน available
PLr: d